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跟大家分析讲解下弯管机液压系统的工作原理，感兴趣的朋友可以看看了解下哦！
(1)结构特点
如图1所示，弯管机的执行机构采用两条夹紧缸1、2，一条弯曲成形缸3，三条液压缸呈“T”形布置在同一水平面上（这可由机械机构保证），并借助一些辅助机构组成一体，整机由液压实现驱动与控制。
弯管机结构特点
(2)工作原理
弯管机液压系统原理如图2所示。
在图示状态，所有电磁铁均处于断电状态，柱塞泵2输出的液压油经二位四通电磁阀3卸荷，同时所有执行元件的活塞杆处于缩回状态。液压系统工作时，首先使7YA通电，此时整个液压系统工作在调定的工作压力下。按下操作按钮，使电磁铁1YA、3YA同时得电，此时三位四通电磁阀6、7换向处于左位，液压油经减压阀5，进入夹紧缸17、18的无杆腔，有杆腔的液压油经单向节流阀的单向阀口回到油箱；夹紧缸17、18的速度大小由单向节流阀12、13调节，调整到两个夹紧缸基本同步为止。当两缸运动到设定位置时使1YA、3YA失电，使三位四通电磁阀6、7处中位，夹紧缸停止进给，此时两缸间距离应稍大于胎模直径；而后使5YA得电，液压油进入弯曲成形缸无杆腔，有杆腔的液压油回到油箱，弯曲成形缸开始运动并推动管料，使之产生弯曲变形，直到所需的半圆形时，弯曲成形缸运动到这两个辅助成形轮后停止，电磁阀8处中位，弯曲成形缸压力由双液控单向阀保持；接着使电磁阀6，7的1YA、3YA二次得电，两夹紧缸17、18二次进给，使管材的弯曲大于180°，当压力达到设定值时，压力继电器15、20给三位四通电磁阀6、7发信，使之处于中位保压，保证U形的成形度；*后，使电磁阀6、7的2YA、4YA得电，两夹紧缸返回，跟着电磁阀8的6YA得电，弯曲成形缸也返回，取下成形弯管，完成一次完整的弯管工作循环。
弯管机液压原理图
由以上工作原理图可见，弯管机液压系统包含以下几种基本回路。
①卸荷回路此回路由一个溢流阀4和二位四通电磁阀3构成。启动液压泵后，二位四通电磁阀3在常态下处于卸荷状态，此时液压泵的输出全部经电磁阀回油箱。当电磁铁7YA得电时，电磁阀换向处于工作状态，调整溢流阀4至工作压力。为便于选阀，本回路使用堵二位四通电磁阀A、B口的方式来代替二位二通阀，二者是完全等效的。
②速度控制回路速度控制回路采用进油节油调速，采用压力继电器容易实现压力控制。这种调速方法具有调节方便、节约能源的特点，进入液压缸的流量受到节流阀的限制，可减小启动冲击，弯管时，要求液压缸的速度较低，进油节流调速可方便地达到这个要求。
③保压回路在回路中分别设置双液控单向阀9、10、11，当回路中的电磁阀6、7、8处于中位时，使液压缸能保持其压力。另外考虑到液压缸的泄漏问题，在回路中加上蓄能器16、19，以补偿其泄漏量。

液压系统在安装、调试和使用维修过程中，其压力值达不到原有的技术指标，会使液压执行元件液压缸或液压马达的力、力矩、速度和转速下降，影响了设备的力学性能，因此需要检测液压系统各点的压力，为分析故障原因提供可靠的依据。那么液压系统压力该如何检测呢？下面大兰液压厂家给大家概括一下。
1．静压力或平均压力的检测
因为液压系统的工作负载要求不同、元件的压力损失不同、管路的损失不同，液压系统各部分的压力也不同。比如减压支路或者增压支路与其他支路的压力不同，泵、阀、执行器等元件的进出口压力也不同。另外，由于管路的沿程压力损失、局部压力损失以及管接头压力损失等，使得系统压力逐步下降，各处的压力也不相同。因此应根据各部分实际压力的大小，正确选择不同压力等级的测试元件。
静压力或平均压力的检测一般采用机械式压力表，选择压力表时，检测对象的*高压力不应**过*大量程的70%。如检测的压力波动较大，可选用耐震压力表。耐震压力表的壳体制成全密封结构，且在壳体内填充阻尼油，由于其阻尼作用可以使用在工作环境振动较大或介质压力（载荷）脉动较大的测量场所。
压力表的接口端面一般都有一个很小的节流螺钉，调整节流螺钉也可以对压力油起阻尼作用，以提高压力表的使用寿命。对那些压力波动大，但不需要连续观察的测压点，可以安装压力表开关。旋转压力表开关的手轮可以关闭或调整进入压力表的流量，起到截止或节流的作用。
国产压力表的表面公称直径分别为60、100、150、200、250( mm)，现场检测一般选用60 mm或100 mm表面的压力表。
剪板机折弯机卷板机等机床生产之乡，剪板机厂家,剪板机价格优惠
从以上几点你应该对剪板机哪种好有了答案了吧，并不是剪板机哪种好，而是哪种剪板机合适你的一定要，剪板机挑选的好，临产没有碰到困难，事半功倍，假设你还有什么一定要具体知道的，我们将尽量为您解释回答。
数控剪板机的一个周全*有尤其的地方决定了其与其他机械的重要*有尤其的地方，周全机械一向被业内视作行业里的**产品，一向是全世界机床行业里赓续追求的目的。我国近几年的数控机床行业得到飞速度完成长，临产范围渐渐由小到年夜灵敏提升，技巧程度也在飞速进步提升。对于国内的数控剪板机行业，中高端产品范畴也已经成功实现从无到有的冲破，综共同经营业本质得到广泛的提升，一批具有较强市场竞争力的公司显露出来。
跟招数控机床和加工中间工作精确度请求的一天比一天进步提升，滚珠丝杠副的高精确度化变成成长的必定发展方向，在主机上的安装精确度也渐渐变成装配中的凸起问题，为了达到机床坐标地位精确度的请求，削减丝杠绕度，防止径向和偏置负荷，削减丝杠轴系各环节的升温与热变型，*年夜限度的减轻伺服电机的传动扭矩共进步提升机床连续不断工作的可靠性，就必须进步提升滚珠丝杠副在机床上的安装精确度。
在剪板机电路控制中也会有应用，应用现代电力电子技巧，控制开关管开通和关断的时光比率，来维持牢稳输出电压，以担保剪板机电路控制的安牢稳定。
有液压装配的设备、检查储油箱油量应充分。着手工作油泵后检查阀门、管路是否有泄露现象，压力应一致请求。掀开放气阀将整体体系中的空气放掉落。
剪板机的上刀架在剪切流程中绕一固定轴线作圆弧来回摇摆，路程通过杠杆作用，力点受力小，可调动剪切刃炉龄、机械炉龄，整机构造紧凑关系近，并能无极调剂上刀架的行程量，年夜年夜调开工作效能。
当难于肯定机床产生何种故障时，可以采取置换比较法来肯定。 可以把出欠缺的机床和正常的机床比拟较，一样说来，区别之处即为该机床故障地点。当难于肯定某零部件的技巧情形是否正常时，可以用优胜的零部件置换来实验。假设机床的工作情形没有清楚显露改变，则解释原零部件是符合标准的，机床故障与该零部件无关，不然就是该零部件有问题。
当剪切活动完成后，行程挡块碰撞限位开关，二位四通换向阀掉电换向，液压整体体系卸掉压，上刀架在氮气回程缸的感化下灵敏回程，压料缸在弹簧拉力的感化下复位停止压料行动。
跟着各行各业的赓续成长，经济在市场的推动下得到了清楚显露进步提升，数控剪板机的成长在近几年不论是技巧程度照样市场占据量都得到了进步提升，是以数控剪板机的应用物质情形一向是业内比较存眷的问题。今天咱们就一路来看一下子数控剪板机的尽量照顾使维护疗养物质情形。
数控整体体系功能（荷兰 Delem）：全汉字显露，便于操作,剪板机是借于运动的上刀片和固定的下刀片，觉得合适而运用合理的刀片空隙，对各种厚度的金属板料给予剪切力，使板料按所需求的尺寸断开分离。后挡料装配为灵活块调剂，具有单向和双向定位功能，能有效扫除殆尽丝杠空隙，具有放弃选料功能，防止挡料装配与工件的关涉，削减磨损，进步提升定位精确度，具有主动或手动搜括参照点功能。具有断电地位记忆功能，对参量、地位及法度**进行现场尽量照顾。具有多步加工编程功
1.液压站上安装滤芯的话，一般是安装在哪些位置上？
液压站上安装滤芯的目的，是为了进行过滤操作，而较为常见的过滤，是为吸油过滤和回油过滤这两个。
吸油过滤：一般是安装在油箱内，具体是为液压泵的吸油口处。其过滤级别不高，是为粗过滤，作用是避免油箱中的杂质进入系统中。
回油过滤：一般是安装在回油管路上或者是油箱**部，是为了防止系统中的杂质进入油箱中。
2.液压站中的蓄能器，其为何只能充装氮气？
大兰液压小编告诉您，这是因为氮气性质稳定且不具有氧化或还原性，不会导致液压油出现氧化或还原。而如果使用普通空气或氧气，则会出现上述问题，并且还会带来爆炸等危险。所以，只能充装氮气，而不能是空气或氧气。
3.液压站中的液位报警装置是否重要？
液压站中的液位报警装置，从专业角度来讲，是一重要装置，因为发挥重要和**的作用。并且，它是可以进行调节的。使用该装置后，可以提醒及时加油，或者是液位过低时禁止开机，以防油液过少而导致系统出现故障问题，对元件起到很好的保护作用。
4.液压站组装完成后，在选址上，是否要远离易燃易爆场所？
液压站在选址上，是要远离易燃易爆场所的，比如加气站、加油站及油化库等这些，因为，液压站中有各种电磁阀和管路，其在操作过程中会产生静电，所以，出于防爆安全方面的考虑，要远离这些场所，以确保液压站能安全使用和运行。
①必须保证液控单向阀有足够的控制压力，**不允许控制压力失压，应注意控制压力是否满足反向开启的要求。如果液控单向阀的控制为自主系统时，则要分析主系统压力的变化对控制油路压力的影响，以免出现液控单向阀的误动作。
②根据液控单向阀在液压系统中的位置或反向出油腔后的液流阻力（背压）大小，合理选择液控单向阀的结构（简式或复式）及泄油方式（内泄或外泄）。对于内泄式液控单向阀来说，当反向油出口压力**过一定值时，液控部分将失去控制作用，故内泄式液控单向阀一般用于反向出油腔无背压或背压较小的场合；而外泄式液控单向阀可用于反向出油腔背压较高的场合，以降低*小的控制压力，节省控制功率。如图4- 29所示，系统若采用内泄式，则柱塞缸将断续下降发出振动和噪声。当反向进油腔压力较高时，则用带卸荷阀芯的液控单向阀，此时控制油压力降低为原来的几分之一至几十分之一。如果选用了外泄式液控单向阀，应注意将外泄口单独接至油箱。另外，液压缸无杆腔与有杆腔之比不能太大，否则会造成液控单向阀打不开。
③用两个液控单向阀或一个双单向液控单向阀实现液压缸锁紧的液压系统中，应注意选用Y型或H型中位机能的换向阀，以保证中位时液控单向阀控制口的压力能立即释放，单向阀立即关闭，活塞停止。假如采用O型或M型机能，在换向阀换至中位时，由于液控单向阀的控制腔液压油被闭死，液控单向阀的控制油路仍存在压力，使液控单向阀仍处于开启状态，而不能使其立即关闭，活塞也就不能立即停止，产生了窜动现象。直至换向阀的内泄漏使控制腔泄压后，液控单向阀才能关闭，影响其锁紧精度。选用H型中位机能时应非常慎重，因为当液压泵大流量流经排油管时，若遇到排油管道细长或局部阻塞，或其他原因引起局部摩擦阻力（如装有低压过滤器、或管接头多等），可能使控制活塞所受的控制压力较高，致使液控单向阀无法关闭而使液压缸发生误动作，Y型中位机能就不会发生这种情况。
④工作时的流量应与阀的额定流量相匹配。
⑤安装时，不要弄混主油口、控制油口和泄油口，并认清主油口的正、反方向，以免影响液压系统的正常工作。
⑥带有卸荷阀芯的液控单向阀只适用于反向油流源自一个封闭容腔的情况，如液压缸的一个腔或蓄能器等，这个封闭容腔的压力只需释放很少的一点流量，即可将压力卸掉。反向油流一般不与一个连续供油的液压源相通，因为卸荷阀芯打开时通流面积很小，油速很高，压力损失很大，再加上这时液压源不断供油，将会导致反向压力降不下来，需要很大的液控压力才能使液控单向阀的主阀芯打开。如果这时控制管道的油压较小，就会出现打不开液控单向阀的故障。
⑦如图4 - 30所示，液控单向阀一般不能单独用于平衡回路，否则活塞下降时，由于运动部件的自重使活塞的下降速度**过了由进油量设定的速度，致使液压缸6上腔出现真空，液控单向阀4的控制油压过低，单向阀关闭，活塞运动停止，直至液压缸上腔压力重新建立起来后，单向阀又被打开，活塞又开始下降，如此重复即发生爬行或抖动现象，产生振动和噪声。通过在无杆腔油口与液控单向阀4之间串联一单向节流阀5，系统构成了回油节流调速回路，这样既不致因活塞的自重而下降过速，又保证了油路有足够的压力，使液控单向阀4保持开启状态，活塞平稳下降。换向阀3同样应采用H型或Y型机能，若采用M型机能（或O型机能），则由于液控单向阀控制油不能得到即时卸压，将回路锁紧。从而使工作机构出现停位不准，产生窜动现象。另外，通过在液控单向阀控制油路中设置阻尼，使其可单独工作于平衡回路，此种回路可节省节流阀，更经济。
压力波动
该故障在溢流阀中容易出现，其既可能是自身问题，也可能是油泵与系统的连带影响，自身引起波动的主要原因如下：
①控制阀芯的弹簧刚度不够，或弹簧弯曲变形，无法维持稳定的工作压力，其解决办法为更换弹簧；
②油液因污染严重，阻尼孔被堵塞，导致滑阀移动困难，其解决办法为经常检查油液的受污染度，必要时考虑换油和疏通阻尼孔；
③锥阀和钢球与阀座间的配合不佳，造成原因可能是由于污物卡住或磨损，其解决办法为清除污物并修磨阀座，若磨损严重则更换锥阀（或钢球），若压力波动较大，采取各种办法均无法解决问题时，可考虑对锥阀或钢球轻轻敲打，随之压力波动也可能相应降低；
④滑阀动作不灵活，造成原因可能是滑阀表面被拉伤、阀孔碰伤、滑阀被污物卡住或滑阀与孔配合过紧等，解决办法为对受损处予以清洗和修磨，若严重至无法修磨，则可考虑更换滑阀。
)选择压力控制方案
在液压系统工作过程中，要求系统保持一定工作压力或压力在一定范围内变化，有时也要求压力能够多级或无级地连续调节。对于节流调速回路，由定量泵供油，用溢流阀调节系统所需压力，并保持系统压力基本恒定。在容积调速系统中，用变量泵供油，安全阀起安全保护作用并限定系统的*大工作压力。如果系统需要流量不大的高压油，可以考虑采用增压装置实现的增压回路，而不会采用高压 液压泵。当考虑到系统间歇工作时的节能和发热等问题时，应考虑采用不同形式的卸荷回路。如果系统某个支回路的工作压力需低于主油源压力时，应考虑采用减压回路。
(3)选择顺序动作方案
不同的设备类型对主机执行机构的顺序动作要求也不同，有的要求按照固定的方式运行，有的可以是随机的或人为控制的。例如，工程机械工作装置的动作多是人为控制的，因此顺序动作可以由操作人员操纵手动多路阀来实现。加工机械的顺序动作通常是由行程控制的，因此可以采用行程阀或行程开关来实现。此外，还可以采用时间控制（如时间继电器）或压力控制（如压力继电器）的顺序动作方式。
除上述设计方式，对有垂直运动工况的系统应考虑采用平衡回路，有快速运动部件的系统要考虑增设缓冲和制动回路，有多个执行元件的系统还要考虑同步或互不干扰回路等。此外，在不同的工作阶段，液压系统所需要的流量差别较大时，可以考虑采用双泵或多泵供油方式，或者增设蓄能器作为辅助油源。