V系列双联泵厂家 叶片泵3525VQ

一、安装人员
液压传动系统虽然与机械传动系统有大量相似之处，但是液压传动系统确实有它的特性。经过专业培训，并有一定安装经验的人员才能从事液压系统的安装。
二、审查液压系统
主要是审查该项设计能否达到预期的工作目标，能否实现机器的动作和达到各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。全面了解设计总体各部分的组成，深入地了解各部分所起的作用。审查的主要内容包含以下几点：
1、审查液压系统的设计
2、鉴定液压系统原理图的合理性
3、评价系统的制造工艺水平
4、检查并确认液压系统的净化程度
5、液压系统零部件的确认
三、安装前的技术准备工作
液压系统在安装前，应按照有关技术资料做好各项准备工作。
1、技术资料的准备与熟悉
液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。
2、物资准备
按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。尤其要严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确可靠。
3、质量检查
液压元件在运输或库存过程中较易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可，所以必须对元件进行严格的质量检查。
溢流阀的故障表现形式众多，一般可归纳为噪声与振动、压力波动、压力调整无效以及油液泄露共四大类，接下来 大兰液压系统厂家将针对故障诊断与解决方法给大家做个总结，下面一起来看看吧！
（一）噪声与振动
该问题在溢流阀中尤为常见，产生噪声的因素众多，包括压力不均匀、空穴现象、液压冲击与机械噪声四种，假如使用的是高压大流量型溢流阀，振动与噪声问题将更剧烈。
①压力不均匀
当溢流阀处于高压下溢流，导阀的轴向开口相对较小，数据一般为0.003～0.006cm，这使得油液过流的面积也相对偏小，流速却可达200m/s，从而容易引发压力分布不均，导致锥阀径向力不平衡以产生振动。此外，当出现锥阀和锥阀座加工时出现椭圆问题、导阀口的污物黏着或调压弹簧变形等也会引起锥阀的振动，因此通常认为导阀是形成噪声的震源所在。想要解决这一问题，就需要加大对锥阀工艺的监管，保持元件的清洁度，定时检查若发现问题应立即解决。
②空穴现象
空穴现象在溢流阀故障中较为常见，其表现为空气被吸入油液中，溶解的部分空气析出形成气泡，这些气泡在低压区时体积较大，当油液流入高压区时气泡因压缩而变小甚至消失，若气泡处于高压区，流向低压区的过程中体积会突然增大，体积上的变化促成噪声的产生。这一过程时间较短，会进一步引起局部液压冲击而产生振动，如果溢流阀的导阀口和主阀口口径较小，油液流动和压力数值变化偏大，这就容易出现空穴现象，进而产生噪声与振动。解决这一问题的办法即是适当降低油压以控制流速，或挑选阀口更大的溢流阀。
③液压冲击
当溢流阀处于卸荷状态时，会因液压回路的压力骤降而出现噪声，其原因在于溢流阀的卸荷时间较短，油液流速急剧变化时会引起压力突变，从而造成压力波的冲击。这种压力波本身产生的噪声很小，但随着油液传入系统内容易与机械部件引发共振，从而加大了振动和噪声的增强。解决这一问题的办法在于卸荷过程中，尽量降低油压以控制流速，可通过听觉判断系统内的噪声情况予以调整。
④机械噪声
这一现象一般是因装配或维护不当所导致，主要表现为：
I. 滑阀和阀孔因配合过紧或过松产生噪声，过紧时滑阀会移动困难，引起振动与噪声，过松时会因间隙将过大加剧泄露，从而引起振动和噪声。其解决的途径在于合理调节滑阀与阀控的间距；
II.弹簧刚度不够，易产生弯曲变形，液动力会引起弹簧自振，当弹簧振动频率与系统振动频率相同时，则会出现共振现象。其解决的途径在于及时更换弹簧；
III.压力调节后，一定要将松动的螺母拧紧，避免进一步出现振动或噪声；
IV.当油口油路中有空气存在时，也容易产生噪声，其解决途径在于先排除油口和油路中的空气，进而加大密封；
V.当溢流阀与其他元件产生共振时，会造成振动与噪声的加剧。其解决途径在于及时检查各元件的安装与管件连接处有无松动，一旦存在问题便立即处理。

某**液压系统机床液压回路图。为了消除电磁换向阀换向冲击对工件加工质量的影响，回路采用了气囊式蓄能器3来吸收液压冲击。液压泵1为定量泵，回路工作压力由溢流阀2调定，蓄能器3总容积0. 25L，管道内径10mm，电磁换向阀前管路长20m。
存在问题：液压系统调试时发现蓄能器消除液压冲击的效果不佳。
分析：液体在管路内流动时，由于控制阀突然关闭，使液流突然停止流动，液体的动能变成压力能，在阀前产生高压。高压区以压力波的形式在管路内传播，形成液压冲击，其压力升高值可能高出正常压力几倍以上，并有可能危及液压系统中的仪表、元件和密封装置等，从而影响系统的正常工作。此外，还能使系统产生噪声和振动。在系统中产生液压冲击的部位装设蓄能器是减轻液压冲击的有效措施之一。由于液压冲击压力的大小决定于管路中液体的动量对时间的变化率，当压力升高时，蓄能器可以吸收液体，这就减慢了管路中液体动量变化的速度，从而降低了冲击压力。
用于吸收液压冲击的蓄能器总容量计算，由计算得出，该液压系统获得吸收液压冲击佳效果的蓄能器总容积应为0. 63L，而系统实际选用的蓄能器仅为0.25L，可见，蓄能器规格选择不当是系统存在问题的主要原因。
按上述计算结果选择合适的蓄能器，并在安装上注意以下问题。
①尽可能装在冲击源附近，即装在电磁换向阀附近，以获得吸收液压冲击的佳效果。
②蓄能器与管路系统之间应安装截止阀，供充气、检修时使用。
③蓄能器与液压泵之间应安装单向阀，防止液压泵停车时蓄能器储存的压力油倒流。
改进后的回路如图2(b)所示，改进后蓄能器吸收液压冲击的效果明显提高，工件加工质量得到了保证。
液压系统中有些元辅件只有与系统结构匹配合理才能达到佳的使用效果。选择这些元辅件时，好根据系统要求按实际结构尺寸来计算和确定，凭经验和估算很难做得准确，因而也就不易达到预期的效果。

压力波动
该故障在溢流阀中容易出现，其既可能是自身问题，也可能是油泵与系统的连带影响，自身引起波动的主要原因如下：
①控制阀芯的弹簧刚度不够，或弹簧弯曲变形，无法维持稳定的工作压力，其解决办法为更换弹簧；
②油液因污染严重，阻尼孔被堵塞，导致滑阀移动困难，其解决办法为经常检查油液的受污染度，必要时考虑换油和疏通阻尼孔；
③锥阀和钢球与阀座间的配合不佳，造成原因可能是由于污物卡住或磨损，其解决办法为清除污物并修磨阀座，若磨损严重则更换锥阀（或钢球），若压力波动较大，采取各种办法均无法解决问题时，可考虑对锥阀或钢球轻轻敲打，随之压力波动也可能相应降低；
④滑阀动作不灵活，造成原因可能是滑阀表面被拉伤、阀孔碰伤、滑阀被污物卡住或滑阀与孔配合过紧等，解决办法为对受损处予以清洗和修磨，若严重至无法修磨，则可考虑更换滑阀。

(1)油箱中的液压油应经常保持正常油面
配管和油缸的容量很大时，初应放入足够数量的油，在启动之后，由于油进入了管道和油缸，油面会下降，甚至使滤油器露出油面，因此必须再一次补油。在使用过程中，还会发生泄漏，应该在油箱上设置液面计，以便经常观察和补油。
(2)装在室外的液压装置使用时的注意事项
①屋外随着季节的不同，温度变化比较剧烈，因此尽可能使用黏度指数大的油。
②由于气温变化，液压系统油箱中水蒸气会凝成水滴，在冬天应每一星期进行一次检查，发现后应立即除去。
③在屋外因为脏物容易进入油中，因此要经常换油。
(3)初次启动油泵的注意事项
①向泵里灌满油。
②检查转动方向是否正确。
③入口和出口是否装反。
④用手试转。
⑤检查吸入侧有否漏入空气。
⑥在规定的转速内，启动和运转。
(4)低温下启动油泵的注意事项
①在寒冷地带或冬天启动油泵时，应该开开停停，往复几次使油温上升，油压装置运转灵活后，再进入正式运转。
②在短时间内用加热器加热油箱，以提高油温，是较好的，但这时泵等装置还是冷的，仅仅油是热的，很容易造成故障，应该注意。
液压阀日常维修主要修理哪里呢？很多的液压设备长期使用会使液压阀出现一些故障，如果进行阀直接更换会花费很高成本，为了节约成本一般都是进行维修的。那么如果液压阀出现故障后我们该进行哪些方面的维修呢？接下来跟大兰液压厂家一起看一看吧。
，密封件的更换；
*二，调压弹簧的修理。
*三，阀类组件如卡死，拉毛，产生沟槽等应进行修理。
*四，滑阀类组件的阀芯与阀体内孔：当两者配合间隙比产品出厂规定配合间隙数值偏大25%以上，必须对阀芯尺寸进行增大，然后进行配研，以达到出厂规定配合间隙。
*五，锥阀类组件的阀芯与阀座：当圆锥形座阀密封面接触不良时，由于锥阀可以在弹簧作用下自动补偿间隙，因此只需要研磨修配。
以上五点就是液压阀日常维修的地方。液压阀的结构特点直接决定其对液压介质的清洁度较其敏感，液压油中的杂质容易引起零件的磨损以及卡死。据小编统计液压阀故障70%由于液压油清洁度不符合标准所引起的。因此拆卸清洗是修理常用方法之一。

液压油缸属于液压系统的执行元件，其运行故障的产生除液压油缸自身的原因外，还与整个系统有关，所以在排除液压油缸运行故障时要认真观察故障的症状，采用逻辑推理、逐项逼迫的方法，由外到内仔细地分析故障原因，从而确定排除方法，避免盲目地大拆大卸。在液压油缸运行故障的众多原因中，安装、使用和维护不当是造成其故障的根本原因。本文 大兰液压厂家主要仅对常见的典型运行故障——液压油缸动作不良加以系统的分析。
液压油缸动作不良大多表现为：液压油缸不能动作、液压油缸动作不灵敏(有阻滞现象)和液压油缸运动爬行等现象。
液压油缸选用，除了基本条件：1、内径2、行程 3、使用压力、4、安装形式以外，更需要选用下列条件： A、液压油缸负载后作动速度达到某一标准以上时，以需选用有缓冲装置的液压油缸。或达到更高速度时必需在液压油缸外，加装减速阀。 B、慎选液压油与油封。不同的液压油适用不同材质的油封，以**液压油缸寿命。
现在有的厂家为降低成本，活塞杆不调质，杆镀层不够，缸筒光洁度达不到，导向套该用铜的不用，而改为球墨铸铁，虽然成本降低了，但液压油缸的质量是不合要求的。使用维护情况液压油缸若要完全达到用户要求，除了以上两种因素外，还有一点就是要正确使用和定期维护。油缸使用前要放气，缓冲调节阀要调到合理的位置，油液清洁度要定期检查，油缸上的灰尘定期清理，另外注意防水、防火。近二十年来中国液压行业发展迅速，液压油缸完全可以替代进口，根据我们的经验，油缸的加工水平国内厂家完全过关，关键在于密封件，国产密封还不能完全替代进口，所以我们建议重要使用场合下，密封件好选用进口件。
液压油缸不能动作的现象往往发生在刚安装完毕的液压油缸上。排除此故障时，首先应从液压油缸外部查找原因：液压油缸执行运动部件的阻力是否太大，是否有卡死、楔紧或**住其他部件等情况;进油压力是否达到规定值。排除了外部因素后，再进一步检查液压油缸内在的原因，并采取相应排除方法。
液压系统原理图从油路原理上具体体现了设计任务书的各项要求，因此液压系统原理图的拟定是整个液压系统设计中重要的一环。下面大兰液压厂家给大家说说液压系统原理图的初步拟定。
在拟定液压系统图的过程中，首先通过分析对比选择出各种合适的液压回路方案，然后将这些回路组合成完整的液压系统。液压系统图的拟定常采用经验法，也可用逻辑法。
制定液压回路方案
构成液压系统的回路有主回路(直接控制液压执行器的部分)和辅助回路(保持液压系统连续稳定地运行状态的部分)两大类，每一类中按照具体功能还可进一步详细分类，这些回路的具体结构形式可参阅相关手册。
通常根据液压系统的技术要求及工况图，参考这些现有成熟的各种回路及同类主机的先进回路进行选择。选择工作先从液压源回路和对主机性能起决定影响的回路开始。
例如，对以速度调节和变换为主的主机(如各类切削机床〉，应从选择调速及速度换接回路开始;对于以力的变换和控制为主的各类主机(如压力机〉，应从选择调压回路开始；对于以多执行器换向及复合动作为主的各类主机(如工程机械则应从选择功率调饵及多路换向冋路开始，等等。然后，再考虑其他回路，例如，有间歇及空载运行要求的液压系统应考虑卸荷回路； 有可能发生工作部件漂移、下滑、**速等现象的液压系统，应考虑锁紧、平衡、限速等回路；有快速运动部件的系统要考虑制动与缓冲冋路；多执行器的液压系统要考虑顺序动作、同步动作和互不干扰回路；为了防止因操作者误操作或 液压元件失灵产生误动作，应考虑误动作防止回路，以确保人身和设备在异常负载、断电、外部环境条件急剧变化情况时的安全性，等等。
)选择压力控制方案
在液压系统工作过程中，要求系统保持一定工作压力或压力在一定范围内变化，有时也要求压力能够多级或无级地连续调节。对于节流调速回路，由定量泵供油，用溢流阀调节系统所需压力，并保持系统压力基本恒定。在容积调速系统中，用变量泵供油，安全阀起安全保护作用并限定系统的大工作压力。如果系统需要流量不大的高压油，可以考虑采用增压装置实现的增压回路，而不会采用高压 液压泵。当考虑到系统间歇工作时的节能和发热等问题时，应考虑采用不同形式的卸荷回路。如果系统某个支回路的工作压力需低于主油源压力时，应考虑采用减压回路。
(3)选择顺序动作方案
不同的设备类型对主机执行机构的顺序动作要求也不同，有的要求按照固定的方式运行，有的可以是随机的或人为控制的。例如，工程机械工作装置的动作多是人为控制的，因此顺序动作可以由操作人员操纵手动多路阀来实现。加工机械的顺序动作通常是由行程控制的，因此可以采用行程阀或行程开关来实现。此外，还可以采用时间控制（如时间继电器）或压力控制（如压力继电器）的顺序动作方式。
除上述设计方式，对有垂直运动工况的系统应考虑采用平衡回路，有快速运动部件的系统要考虑增设缓冲和制动回路，有多个执行元件的系统还要考虑同步或互不干扰回路等。此外，在不同的工作阶段，液压系统所需要的流量差别较大时，可以考虑采用双泵或多泵供油方式，或者增设蓄能器作为辅助油源。
液压系统集成快加工问题，估计很多人都不是很清楚，本文大兰液压厂家带大家来了解一下。
(l)工艺孔封堵问题
工艺孔是为了连接内部交叉孔而加工的，通常采用以下三种方法进行封堵。
①球涨堵头。这种方法如图8-43所示。多用于堵塞孔径小于10mm的孔，要求有足够过盈，这要按JBJ 2007-88标准设计和制造。
②焊接堵头。这种封堵方法如图8-44所示，将焊接堵头周边连续均匀焊牢在要封堵的工艺孔处，多用于横孔靠近边壁的交叉孑L的堵塞；直径小于5mm的工艺孔可以不用堵头直接焊封。
③螺纹堵头。采用螺纹堵头的封堵方法，如图8-44所示。这种方法不但便于清洗液压系统集成块内部，而且需要时可拧下螺纹堵头，改接压力表、传感器等，便于系统调试。设计、制造螺纹堵头时，一定要执行JB/ZQ 4446-86等标准。
(2)集成块孔间距问题
①集成块体积不宜过大。在油路允许的情况下，应尽量减少集成块体积，以使液压系统紧凑。如果集成块体积加大，除生产成本增加以外，块中的孔道深度相应增加，工艺性变差，且孔道位置精度难于控制，增加了废品率。
②液压集成块钻相交孔大偏心距不大于规定值。集成块钻孔多为直角相交，有时两个直角相交孔的轴线不完全相交，称其偏心为e，e相对于孔径D之比称为相对偏心率，即E=e/D。局部阻力系数ζ的经验公式为ζ-=1. 60+0. 16EO. 04，当E小于30%时，阻力系数ζ可以接受，如图8-45所示。
③液压集成块油口间的间距应注意管接头旋转空间。集成块油口应为内螺纹，而拧入的管接头为外六角，这样就应有接头旋转和扳手空间，应避免油口之间距离太近而产生干涉，如图8-46所示。
④液压系统集成块孔间距壁厚不宜小于5mm，如图8-47所示。
(3)集成块孔加工问题
①液压集成块通道应尽量避免斜孔，如图8-48所示。
集成块孔道的加工为钻孔，为了防止钻头损坏尽量避免斜孔。
集成块钻孔时，两个孔道间的壁厚应有足够的强度，以免油压破坏孔壁，通常设计壁厚大于5mm。
②液压系统集成块深孔应考虑加工可能性，如图8-49所示。
集成块孔道为钻孔，钻深孔时，钻头容易损坏，通常钻孔深度不宜**过25倍孔径。